在我市，就有这样一批企业，他们紧盯产业高质量发展趋势，加大科学技术研发投入，加强“卡脖子”关键核心技术攻关，掌握了更多具有自主知识产权的核心技术，提高了国产化替代率，不断延伸创新链、完善产业链，为我市经济高水平质量的发展提供了重要支撑。连日来，记者对这一些企业进行了走访，探寻他们如何通过不断的提高科技含金量、走上科学技术创新高水平发展之路的秘诀。

  1微米等于0.001毫米，相当于1/80头发丝的粗细。湖北新火炬科技有限公司技术中心用4年时间，完成了负游隙精度2微米内的精准调整，研发出高出国家标准的高刚性长寿命第三代汽车轮毂轴承单元，并通过了各大主机厂的验证。

  在一辆高速飞驰的汽车上，轮毂轴承的最大的作用是承重和为车轮的转动提供精确引导。过去，国产轮毂轴承由于寿命和刚性不足，主要使用在于中低端车型和自主品牌车型，高刚度长寿命的第三代轮毂轴承全部依赖进口。

  何不自主研发，实现国产化替代呢？“那时的试验机还没有数据存储功能，所有的试验数据都是在线滚动的。”新火炬公司技术研发部部长葛志华介绍，研发团队顶着各种压力，潜心攻克“1微米”的精度。在经历373次的模拟分析及109次的台架试验后，终于实现了国内第三代汽车轮毂轴承单元制造从无到有、常规使用的寿命从20万公里到30万公里的突破。从此，第三代轮毂轴承加工制造实现了国产化替代。

  本着做专做精汽车轮毂轴承单元的使命，新火炬公司每年拿出营收3.5%以上的科研经费，组建国家企业技术中心、湖北省汽车轮毂轴承工程技术研究中心。目前，该公司是国内轮毂轴承行业唯一能完全满足大众、日产、神龙、通用、福特、现代等汽车厂家试验要求的企业。

  截至去年12月，新火炬公司突破了“轮毂轴承低扭矩”等3项行业“卡脖子”技术，轮毂轴承密封等4项技术达到国际领先水平，轮毂轴承轻量化等3项技术处于国内领先水平。由该公司自主研发的“轮毂轴承寿命校核系统”，是国内首创、唯一。

  “我们坚持科技引领、创新驱动，推动了公司市场的拓展。”葛志华介绍，公司研发的第三代汽车轮毂轴承已进入全球采购供应链，在美国市场已成功替代美国TM、韩国ILIN、日本NSK等国际大品牌。该公司自主设计的轻量化、低扭矩、高密封的新能源汽车轮毂轴承单元先后为比亚迪、东风、华为、蔚来等汽车新势力合作配套，预计市场增量达到10亿元。

  在日前公布的2021年度湖北省科技奖获奖名单中，由武汉大学为第一完成单位、大力电工襄阳股份有限公司（简称大力电工）为主要完成单位一同研究完成的“大功率电力电子变流设备接入电网稳定运行能力提升、试验及应用”荣获湖北省科技进步奖一等奖。

  从成立时注册投资的金额只有3万元的小公司，到成长为软起动行业有突出贡献的公司、国家重点高新技术企业，大力电工如何通过科学技术创新持续不断的发展壮大？7月13日，记者来到大力电工一探究竟。

  “大力电工的科创秘诀，是通过打通产学研通道，和高校形成优势互补，使得企业的研发制造、市场推广应用能力与高校的理论科研能力强强联合，解决‘卡脖子’难题，加快科研成果快速落地转化。”大力电工董事长、总裁高文广告诉记者。

  2008年，大力电工与武汉大学合作研制成功HVF系列高压变频调速装置，并在襄阳市第三水厂630kW高压异步电机上一次起动成功，这也是大力电工通过产学研实现的首次成果转化。

  “从那时起，大力电工就开始广泛与高校合作，高校负责解决理论方面的研究及论证，企业负责把论证的技术与公司制作结合，找到一个点，并开发出相应的产品。”高文广介绍。

  数据显示，通过产学研合作，大力电工不仅在软起动技术上遥遥领先，牵头起草了7项软起动行业的国家标准，还建立了湖北省高压大功率电动机软起动工程技术中心和重点实验室。同时，在变频软起动技术、电能质量治理技术、特别是在钒电池储能技术等方面也取得了丰硕的成果，已有50多项发明专利，培育了一个国家级博士后创新团队和两个隆中创新团队。

  “未来，大力电工将继续产学研一体化模式的探索，持续加大与科研院校和研究机构的合作，实现科研成果的产业转化、市场转化，让更多科研成果能够从实验室快速走向生产线，创造更大的经济价值和社会价值。”高文广说。

  在工信部公布的最新一批国家技术创新示范企业名单中，湖北回天新材料股份有限公司（简称回天新材）榜上有名。是什么让回天新材脱颖而出？7月13日，记者来到该公司一探究竟。

  当日，记者走进回天新材生产车间，呈现眼前的是一派繁忙生产景象。“现在正在生产的是导热结构粘接胶，是为宁德时代、比亚迪、亿纬锂能等新能源汽车动力电池领域有突出贡献的公司生产的产品，产量也从去年每月100吨迅速增加至现在的每月600吨。”回天新材研发中心技术专家王翠花介绍。

  作为新能源汽车的心脏，动力电池对封装、热管理等方面要求相对其他部件显得更为突出，其核心技术和产品长期受到国外垄断。

  “我们之所以实现产值和产量一路上涨，是因为我们通过不断的技术创新，研发出高导热灌封胶、导热凝胶等高性能胶粘剂，成功替代了国外产品，新开发的锂电池电芯负极用胶更是打破国外产品在电芯负极胶领域的垄断，首次实现了国产胶在锂电池领域的核心应用。”王翠花告诉记者。

  而在光伏新能源行业，回天新材也通过自主研发、生产，解决了关键原材料的国产化配套，快速缩短了产品生产周期，保障了供应链的安全，有机硅胶粘剂还获得了工信部颁发的制造业单项冠军产品，这也使回天新材的光伏能源系列新产品以国内市场为依托，成功进入欧洲、东南亚、中东等地的市场。

  近年来，回天新材加大科研经费投入，每年研发经费占到了出售的收益的近5%，通过原始创新、合作创新、产业链协同创新等方式，突破一批关键核心技术，在5G通信电子、高铁、航空、工业、汽车、新能源等多个领域替代了国际品牌。

  截至2021年12月31日，回天新材及子公司共拥有178项授权专利，其中发明专利100项，并且作为行业头部企业，回天新材参与起草、修订国家及化工行业标准等22项，目前已发展成为全国最大的工程胶粘剂企业。

  6月23日，襄渝铁路谷城站机器轰鸣，由金鹰重型工程机械股份有限公司研制的CQS-300x型侧切式道岔清筛车正在进行出厂后的首次运用考核施工作业，最终圆满完成清筛任务。

  一直以来，道岔机械化清筛都是国内铁路线路维护中的一个难题。我国铁路道岔维护仍以人工清筛为主，劳动强度大，作业效率低，维修质量差，维修后线路开通速度低。金鹰重工全力打造的新一代大型道岔清筛装备，一举改变了传统只可以使用人工清筛的方式，实现了边清筛边补充回填新砟。

  道岔清筛车的成功运用是金鹰重工近年来不断开拓创新的成果之一。近几年来，金鹰重工聚焦国家发展的策略和铁路交通改革发展重大需求，围绕安全、可靠、高质、高效的发展主题，大力加强核心技术攻关和新产品研制，构建了一套完整的核心技术体系，持续开发了大量新产品。

  金鹰重工围绕基础技术，结合行业特点及发展需求夯实技术基础，突出关键独有技术，增强自主创造新兴事物的能力。以适用于川藏铁路拉林线型重型轨道车为例，该车在既有的轨道车技术上进行升级改造，采用交-直传动技术，其牵引力可达传统轨道车的3到5倍，可征服长大坡道；在空气制动的基础上，增设功率达1200千瓦的电阻制动，能够减少长大坡道下坡运行时车辆的闸瓦磨损，确保车辆运用安全。

  与此同时，金鹰重工持续深入研究节能环保的复合传动技术。针对国铁市场，研发了混合动力重型轨道车，该车由动力蓄电池驱动，能减少隧道内作业时污染排放；在起动或上坡运行时，可提升牵引力及坡道工作速度。针对地铁市场，研发了电力蓄电池轨道工程车，可避免在封闭环境下尾气、噪音等对人员造成的伤害；同时提升了车辆安全性能，可满足智慧城轨的技术要求。

  目前，金鹰重工正积极搭建以企业为主体、市场为导向、“产、学、研、用”相结合的一体化、协同化平台，持续加强自主创新和集成创新，推动行业转变发展方式与经济转型，为我国铁路的快速地发展提供优质装备保障。下一篇